我们分别从印刷、复合、分切三个环节讲解，实图讲解哦!
一、印刷常见问题
软包装凹版印刷套偏
多色套印过程中，颜色间没有完全重叠，有一定偏差，如果偏差超过标准(一般主画面≤0.2mm，次要画面≤0.35mm)，就成为不合格品。
1.2刀丝(刀线)
也称刮墨刀痕，指出现在印品表面的线状油墨痕迹或线状空白。线条的形态各异，有些有油墨，有些无油墨，有些连续，有些是断续的。
常见原因：刮墨刀刃口损坏、油墨中有杂质、印版抛光不好等。
1.3漏印
印刷图案或文字部分的缺失现象。
常见原因：油墨干结造成的堵版;压辊橡胶老化，太硬，弹性不足;压辊上有暗坑等。
1.4刮不净(糊版)
由于印版的非图文部分的油墨未刮干净，印刷时转移到薄膜上出现成片的污染。黑墨较易出现此现象。
常见原因：刮刀压力不足;刮刀磨损;印版表面损伤;油墨黏度太大，难以刮干净。
1.5溅墨
印刷时墨点飞溅到料带上，污染印品表面，多出现在料带边缘。
通常油墨粘度低、速度偏高、印版两端防护不当时容易出现此类缺陷。
1.6色差
同样产品通道与通道、卷与卷、批次与批次之间的颜色差异。差异超过标准样上下限或国标标准即为不合格。
1.7咬色(反套印)
是前一色油墨在套印时反粘到后一色的印版上，在后一色上可以明显看到前一色的颜色。
原因：前一色油墨干燥不充分;后一色印刷压辊压力过大。
二、复合常见问题
2.1气泡
指固化后，复合膜内部出现的气泡现象。
常见原因：基材表面张力(电晕)不足;复合辊压力不足引起薄膜间的空气未完全排除，或复合辊表面温度低，胶黏剂活化不足;两种基材的阻隔性(pet//vmpet、pet/al)都较好，导致胶黏剂固化后反应的气体不能排出。
2.2隧道
指复合膜在下机或者熟化后出现的条状中空分层现象。
常见原因：两种基材张力不匹配，当粘合剂的初粘强度低于膜变形回弹应力时，变形大的基材回缩;下机后未及时熟化。
2.3褶皱
指薄膜表面不平整，折叠在一起。多出现在膜卷芯部和表面。
常见原因：芯管不平整;接头不平整;复合时基材位置偏斜;收卷张力过小导致偏移。
2.4分层
由于复合膜层间剥离强度不合格出现的层间分离现象，多在使用过程中出现(如蒸煮袋在蒸煮后)。
干复或无溶剂复合常见原因：上胶量不足;基材电晕不足;胶黏剂固化不充分;胶黏剂型号使用不当等。

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